現場の課題をどのように技術で解決したか、具体的なプロセスをご紹介します。
既存の生産管理パッケージを導入済みであったが、現場独自の「複雑な歩留まり計算」や「特定の段取り替え時間の集計」に標準機能では対応できず、結局現場がExcelで手動計算を行う二度手間が発生していた。
パッケージのデータベースから必要な生データを自動で抽出し、独自のロジックを実装した「軽量な補完ツール」を開発。パッケージ本体の改修を避け、低コスト・短納期で現場の運用に完全フィットさせました。
導入した実績収集システムのボタンが小さく、軍手をした現場作業者には押しにくい問題があった。また、画面遷移が多く、多忙な作業中の入力がストレスとなり、データの精度が低下していた。
現場での操作動線を徹底的に観察し、入力項目を最小化した「大ボタン・1アクション設計」へ画面を改修。タブレット操作に最適化することで、入力時間の短縮とミスのほぼ完全な撲滅を実現しました。
30年前に導入されたプレス機など、通信機能を持たないレガシー設備が稼働。生産数を日報へ手書きで転記しており、リアルタイムの進捗把握が不可能であったが、設備の買い替えは非現実的であった。
既存のPLCラダープログラムを解析・修正し、生産完了信号を外部へ取り出す改修を実施。安価なIoTセンサーを追加し、設備を買い替えることなく、最小限のコストで自動集計・「見える化」を実現しました。
